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 抽油泵(防爆油泵,潤滑油泵)標準(全文下載)
1 、主題內容與適用范圍
本標準規(guī)定了有桿抽油泵的型式、代號、基本參數(shù)、技術要求、試驗方法和檢驗規(guī)則以及油漆包裝等要求。本標準適用于從石油井中抽汲油液的有桿抽油泵 2 、引用標準
GB 4457.3 機械制圖字體 GB 197 普通螺紋公差與配合 ( 直徑 1 ～ 600mm) GB 1804 公差與配合未注公差尺寸的極限偏差 GB 1031 表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值 GB 252 輕柴油 GB 7229 抽油桿及其接箍 3 、術語 
整筒泵(防爆油泵,潤滑油泵)：無襯套抽油泵。組合泵：有襯套抽油泵。
3 泵常數(shù)：某公稱直徑的泵在一米沖程、每分種一個沖次時的日排量， m/d 。 4 、型式與基本參數(shù)
• 抽油泵的型式與基本參數(shù)。抽油泵的型式與基本參數(shù)應符合表 1 的規(guī)定。
• 抽油泵的代號及其表示方法。
• Ⅱ系列整筒泵的公稱直徑代號見表 2 。
• 油管(防爆油泵,潤滑油泵)外徑及其代號見表 3 。
注：①Ⅰ系列為公制系列，Ⅱ系列為英制換算成公制系列。 • ②泵常數(shù)供選泵時計算日產(chǎn)量用，方法為：泵常數(shù)乘以所需的沖程和沖次。 • ③連接抽油桿直徑按 GB 7229 規(guī)定。 ④加長短節(jié)是起調整（彌補）桿管彈性變形量作用的，常規(guī)襯套（普通）泵、桿式泵均需要配備加長短節(jié)，但是整筒泵一般情況下不需要配備加長短節(jié)。 • ⑤加長短節(jié)是指安裝在抽油泵泵筒下接箍與固定閥爾之間的那部分短管。 • ⑥至于抽油泵頭上部安裝的提升短節(jié)不能叫做加長短節(jié)。表 2
II 系列公稱直徑 mm | 31.75 | 38.10 | 44.45 | 45.24 | 50.80 | 57.15 | 63.50 | 69.85 | 82.55 | 95.25 | 代號 | 125 | 150 | 175 | 178 | 200 | 225 | 250 | 275 | 325 | 375 |
表 3 油管外徑 ,mm | 48.3 | 60.3 | 73.0 | 88.9 | 101.6 | 114.3 | 代號 | 15 | 20 | 25 | 30 | 35 | 40 |
標記示例： 公稱直徑為 44mm ，泵筒長度為 3m 的厚壁筒，金屬柱塞長 1.2m ，頂部機械式固定的桿式泵標記如下： CYB-44RHAM3-1.2 公稱直徑為 38.1mm ，泵筒長度為 4.5m 的厚壁筒，金屬柱塞長 1.5m ，底部機械式固定的桿式泵標記如下： CYB-38RHBM4.5-1.5 公稱直徑為 70mm ，泵筒長度為 4.5m 的多節(jié)襯套式組合泵，金屬柱塞長 1.2m ，有一節(jié) 0.6m 長的加長短節(jié)管式泵標記如下： CYB-70TL4.5-1.2-0.6 備注： API 規(guī)范中，薄壁筒壁厚δ =3.175mm ，厚壁筒δ =6.35mm ，中厚壁筒和超厚壁筒的壁厚由生產(chǎn)廠自定，一般中厚壁筒δ =4.763mm ，超厚壁筒δ =8-12mm
5 、技術要求 • 抽油泵必須符合本標準的要求，并應按照規(guī)定程序批準的圖樣及技術文件制造。 • 5.2 抽油泵(防爆油泵,潤滑油泵)零件所用材料應符合圖樣規(guī)定的材料牌號要求，允許用機械性能和防腐性能 • 不低于原設計質量要求的其它材料代用，但必須取得制造單位技術部門批準，并辦理代用手續(xù)。 • 普通螺紋應按 GB 197 中 6 級精度制造，螺紋的表面粗糙度應符合 GB 1031 規(guī)定，其 Ra 值不大于 3.2 μ m 。 • 圖樣中 , 未注明尺寸公差的機械加工尺寸應按 GB 1804 規(guī)定 , 孔和軸分別按 H14 和 h14 制造 , 長度按 Js15 （ js15 ）制造。 • 零件的配合面、密封面應光潔完整 , 不允許打任何標記 , 襯套內孔和兩端面不允許有裂紋、溝槽、劃痕等缺陷。 • 組合泵中的襯套長度應為 300mm 的整數(shù)倍。 • 同一種型式、規(guī)格的抽油泵 , 其零件必須能互換。 • 抽油泵主要零件質量要求。 • 泵筒和襯套。
• 5.8.1 .1 整筒泵(防爆油泵,潤滑油泵)的泵筒內孔表面和組合泵的襯套內孔表面滲（鍍）層厚度、硬度及其基
• 體心部硬度應符合表 4 的規(guī)定。
表 4 • 內孔鍍鉻泵筒 , 其鍍鉻層與基體金屬結合應牢固 , 不得有氣泡、麻點、起皮或剝落等缺陷。 • 泵筒內孔表面及襯套內孔表面粗糙度 Ra 值不得大于 0.4 μ m, 襯套兩端面粗糙度 Ra 值不得大于 0.8 μ m 。 • 金屬柱塞
• 金屬柱塞表面鍍鉻、噴焊層厚度和硬度應符合表 5 的規(guī)定。表 5
• 鍍鉻（噴焊）柱塞，鍍層（噴層）應與基體金屬牢固結合，其表面不許有氣
項目表面處理方法 | 滲 ( 鍍 ) 層厚度 ,mm | 表面硬度， HRC | 心部硬度 HB | 鍍鉻 | ≥ 0.080 或≥ 0.150 加厚 | 66 ∽ 72 | 207~240 | 滲碳或碳氮共滲 | ≥ 0.250 | 58 ∽ 66 | 氮化 | ≥ 0.250 | HV 856 ∽ 1037 |
項目表面處理方法 | 鍍 ( 噴 ) 層厚度 ,mm | 表面硬度， HRC | 心部硬度 ,HB | 鍍鉻 | ≥ 0.100 | ≥ 62 | 207~240 | 噴焊 | ≥ 0.250 | ≥ 53 |
5 泡、麻點、起皮和碰傷等缺陷。
• 柱塞表面粗糙度 Ra 值不得大于 0.4 μ m 。
• 泵閥
• 閥球和閥座的材料和硬度應符合表 6 的規(guī)定。
• 5.8.3 .2 閥球幾何精度應符合下列規(guī)定：
• a. 閥球直徑公差應為土 0.025mm ；
• b. 閥球圓度偏差：直徑小于 50mm ，則不大于 0.0015 mm ；直徑大于或等于 50mm ，則不大于 0.0020 mm ； • c. 閥球表面粗糙度 Ra 值應不大于 0.025 μ m.
• 配合間隙表 6
• 整筒泵金屬柱塞與泵筒的配合間隙分五種 ( 見表 7) 。如果買方合同中未注明間隙
材料 | 3Cr13 | 6Cr18Mo | 9Cr18Mo | 35 鉻鎢鈷合金 | 40 鉻鎢合金 | 碳化鎢合金 | 閥球 | HRC ≥ 51 | — | HRC57~63 | — | HRC56~68 | HRA ≥ 88 | 閥座 | HRC ≥ 48 | HRC52~58 | — | HRC54~61 | — | HRA ≥ 88 |
代號，則制造廠應按 2 號間隙泵供貨。表 7 間隙代碼 | 泵筒內徑及極限偏差 ,mm | | 金屬柱塞 | | 泵筒與金屬柱塞配合間隙范圍， mm | 直徑， mm | 尺寸分檔 | 極限偏差， mm | 1 | | d-0.025 | 1 | | 0.025~0.088 | 2 | | d-0.050 | 2 | 0 | 0.050~0.113 | 3 | 0.056 0 + - D | d-0.075 | 3 | -0.013 | 0.075~0.138 | 4 | | d-0.100 | 4 | | 0.100~0.163 | 5 | | d-0.125 | 5 | | 0.125~0.188 |
注： D ， d 系指公稱直徑。 5.9.2 組合泵金屬柱塞與襯套間的配合間隙分三種（見表 8 ），如果買方合同中未注明間 隙代號，則制造廠應按 1 號間隙泵供貨。表 8 間隙代碼 | 1 | 2 | 3 | 襯套與金屬柱塞配合間隙范圍 | 0.02~0.07 | >0.07~0.12 | >0.12~0.17 |
注：按間隙代號稱呼泵時，應稱做 “ 某號間隙泵 ” 。 5.10 允許制造廠按表 9 中規(guī)定的直徑尺寸生產(chǎn)組合泵中的襯套和相應柱塞。表 9 襯套內徑 | | 金屬柱塞直徑 | | d | d+0.05 | d+0.10 | | 間隙代碼 | D | 1 | — | — | D+0.05 | 2 | 1 | — | D+0.10 | 3 | 2 | 1 |
注： D ， d 系指組合泵公稱直徑。 • 閥座與閥球接觸面的密封必須可靠。• 泵組裝后，柱塞置于泵筒內，往復拉動和轉動時，應輕快靈活，無阻滯。 • 產(chǎn)品出廠前，所有油管螺紋最終旋緊時應涂上螺紋密封潤滑脂。 6 試驗方法及檢驗規(guī)則
• 密封性能試驗
• 閥球與閥座間的密封性能試驗 : 將閥球與配研后的閥座置于真空泵吸入口處抽真空，使其真空度達到 85 KPa （ 637 mmHg ）后關泵， 5s 內不下降。
• 6.1.2 泵總成密封性能試驗：將組裝后的抽油泵（不裝柱塞總成） , 上端接試壓接頭，
• 另一端為吸入閥，在不低于表 10 中規(guī)定的壓力下保壓 3min ，壓力降不得超過 0.5MPa 。表 10
• 配合間隙漏失量測試：經(jīng)密封性能試驗合格的抽油泵，泵筒內放入選配好的柱塞，一端接上試壓接頭，另一端旋入專用堵頭（若裝吸人閥總成時 , 必須使吸入閥打開），置泵于水平位置，在附錄 A （參考件）中規(guī)定的壓力表讀數(shù)中間值不低于 10MPa 的壓力下測漏失量，其漏失量應不超過附錄 A （參考件）相應的計算值。
• 泵筒長度 3m 以上的，測試上、下兩個部位，泵筒長度小于或等于 3m 的，只測其下部漏失量。
• 在測漏失量時，應在壓力上升到規(guī)定值后保壓 3min 再計漏失量。
• 密封和漏失量試驗介質均使用 GB252 中的 10 號輕柴油，在 20 ℃溫度時運動粘度為 3 ～ 8mm 2 /S ，柱塞長度為 1.2m 。
• 試驗和檢驗合格后，應在泵筒內壁和柱塞外表面涂以防銹油，再旋上防護帽。 • 6.3 每臺抽油泵(防爆油泵,潤滑油泵)的主要零件，泵筒和金屬柱塞的制造工藝方法用工藝特征代號 ( 見表 11) • 表示，并打印在泵簡上接箍的搬手槽上或銑個槽打印上，順序見本標準 7.3 條規(guī)定。表 11 • 每臺抽油泵必須有制造廠質量檢驗部門簽發(fā)的合格證方能出廠。
• 6.5 產(chǎn)品合格證內容： • a. 產(chǎn)品名稱及型號； • b. 抽油泵公稱直徑； • c. 間隙代號； • d. 出廠編號及年月； • e. 檢驗人員簽字。
公稱直徑 | Ⅰ系列 | 32 | 38 | 44 | — | — | 56 | 63 | 70 | 83 | 95 | mm | Ⅱ系列 | 31.8 | 38.1 | 44.5 | 45.2 | 50.8 | 57.2 | 63.5 | 69.9 | 82.6 | 95.3 | 抽油泵型式 | 桿式泵 | 試驗壓力 MPa | 30 | 28 | 23 | — | 20 | 18 | 16 | — | — | — | 管式泵 | 30 | 28 | 23 | 23 | — | 18 | — | 16 | 12 | 12 |
項目 | | | 代號 | | | 滲碳 | 氮化 | 碳氮共滲 | 鍍鉻 | 噴焊 | 泵筒 | C | N | CN | Cr | — | 金屬柱塞 | — | — | — | | P |
油漆、標志及包裝 • 經(jīng)檢驗合格的抽油泵，所有外露非加工表面應噴涂防銹底漆，再噴涂醇酸磁漆或硝基磁漆，漆層應均勻、牢固、不得有皺皮、堆積、斑點、氣泡、剝落等缺陷。• 抽油泵外露的加工表面，必須進行防銹處理，接箍內、外螺紋應旋緊護帽。 • 抽油泵標牌內容
• 7.3.1 每臺抽油泵外表面應有出廠標牌，其內容包括： • a ．制造廠商標； • b ．抽油泵代號及公稱直徑； • c ．制造廠名稱；• d ．制造年月。 • 7.3.2 在抽油泵上部接箍外表面的規(guī)定位置上打上鋼印標志，其內容包括：• a ．制造廠廠標； • b ．公稱直徑； • c ．出廠編號； • d ．工藝特征代號。鋼印標記的字體應按 GB 4457.3 中的 7 號字打印。 • 7.4 抽油泵出廠時，應用足夠牢固并有防潮設施的包裝箱。裝箱時，零件在箱內應可靠 • 固定，不得碰撞，備用件應涂以防銹油脂，用油紙或塑料薄膜包裝好后裝入箱內。 • 7.5 包裝箱外面明顯位置上應標明： • a. 到站； • b. 收貨單位名稱； • c. 發(fā)貨站；• d. 制造廠名稱； • e. 凈質量； • f. 毛質量； • g. 包裝箱尺寸（長×寬×高）， m 。 • h. 產(chǎn)品名稱及型號規(guī)格；• i. 數(shù)量及出廠日期； • j. 應在包裝箱適當位置上標注 “ 輕放 ” 、 “ 防潮 ” 等字樣，字跡要清楚、整齊、美觀。 • 7.6 隨機文件應封存在塑料袋里，和附件一起包裝入箱。隨機文件有： • a. 交貨清單和裝箱單；• b. 產(chǎn)品質量證明書（或合格證）； • c. 產(chǎn)品使用說明書（可每箱一份）。 表 A1 公稱直徑（ mm ） ( Ⅰ系列整筒泵 ) | 試驗壓力 (MPa) | 間隙代號 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 最大漏失量 (mL/min) | 32 | 10 | 200 | 420 | 760 | 1255 | 1920 | 38 | 235 | 495 | 905 | 1490 | 2280 | 44 | 270 | 575 | 1050 | 1725 | 2640 | 56 | 350 | 730 | 1335 | 2200 | 3370 | 63 | 390 | 820 | 1500 | 2465 | 3780 | 70 | 550 | 1170 | 2140 | 3530 | 5420 | 83 | 650 | 1390 | 2540 | 4190 | 6420 | 95 | 750 | 1590 | 2910 | 4790 | 7350 |
表 A2 公稱直徑（ mm ） ( Ⅱ系列整筒泵 ) | 試驗壓力 (MPa) | 間隙代號 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 最大漏失量 (mL/min) | 31.8 | 10 | 200 | 415 | 760 | 1245 | 1910 | 38.1 | 235 | 500 | 910 | 1495 | 2290 | 44.5 | 275 | 580 | 1060 | 1745 | 2670 | 45.2 | 280 | 590 | 1075 | 1770 | 2715 | 50.8 | 315 | 665 | 1210 | 1990 | 3050 | 57.2 | 355 | 745 | 1360 | 2240 | 3435 | 63.5 | 390 | 830 | 1510 | 2490 | 3810 | 69.9 | 550 | 1170 | 2140 | 3530 | 5410 | 82.6 | 650 | 1380 | 2530 | 4170 | 6390 | 95.3 | 750 | 1600 | 2920 | 4810 | 7380 |
表 A3 公稱直徑（ mm ） ( Ⅰ系列組合泵 ) | 試驗壓力 (MPa) | 間隙代號 | 1 | 2 | 3 | 最大漏失量 (ml/min) | 32 | 10 | 100 | 500 | 1420 | 38 | 120 | 595 | 1690 | 44 | 140 | 690 | 1955 | 56 | 175 | 875 | 2499 | 63 | 200 | 985 | 2800 | 70 | 280 | 1410 | 4010 | 83 | 330 | 1670 | 4750 | 95 | 380 | 1910 | 5440 |
附加說明：本標準由全國石油鉆采設備和工具標準化技術委員會提出并歸口。本標準由機械電子工業(yè)部蘭州石油機械研究所、玉門石油管理局總機廠負責起草。本標準主要起草人湯潔玲、高景耀、卿尚玉。本標準參照美國石油學會 APISpec11AX 《抽油泵及其組件規(guī)范》（ 1989 年 6 月第 9 版）及 API RP 11AR 《抽油泵的維護與使用推薦做法》（ 1989 年 6 月第 3 版）。本標準實施之日起 JB 2714-80 ， SY 5059 — 85 作廢。
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